Molykote na zatarcia powłoka Molykote 3402C LF

Co tworzy warstwę przeciwzatarciową?

W płynnej postaci produkt zawiera smary stałe, spoiwo organiczne i rozpuszczalnik organiczny. Producent identyfikuje dwusiarczek molibdenu (MoS₂) oraz trójtlenek antymonu w wypełnieniu powłoki. Po odparowaniu rozpuszczalnika i utwardzeniu spoiwo utrzymuje smary stałe na powierzchni. Dzięki temu film może oddzielać nierówności współpracujących metali podczas rozruchu, ruchu wahadłowego i chwilowego niedoboru oleju lub smaru. Ogranicza ryzyko sczepiania mikrowystępów, rysowania, korozji ciernej i zatarcia, lecz nie naprawi uszkodzonej geometrii ani nie zastąpi właściwego smarowania układu, jeżeli konstrukcja go wymaga.

DuPont podkreśla bardzo dobrą smarność, przyczepność do metalu, nośność, odporność na zużycie, działanie oleju i paliw oraz ochronę korozyjną. Formuła nie zawiera celowo dodanego PTFE ani PFAS. Oznaczenie LF odnosi się do wersji produktu; nie należy bez osobnej dokumentacji wywodzić z niego dopuszczenia do kontaktu z żywnością lub zgodności z dowolnym przepisem. Powłoka jest szara, a po aplikacji wymaga czasu na wyschnięcie i pełne utwardzenie.

Najważniejsze dane techniczne

Wartości są typowe, nie stanowią gwarantowanych granic specyfikacji. Zakres temperatur dotyczy warunków pracy powłoki po prawidłowym utwardzeniu; nie oznacza, że każdy współpracujący materiał, uszczelnienie czy konstrukcja zniesie te same temperatury. Na stronie produktu producenta pojawia się górna granica +315°C, natomiast w aktualnej karcie technicznej 71-0041H-01 podano +310°C; do tej karty przyjmujemy ostrożniejszą wartość z dokumentu TDS.

Zastosowania: styki metal–metal pod dużym naciskiem

Podstawowe zastosowanie to przesuwne połączenie dwóch metali wykonujące ruch od powolnego do umiarkowanie szybkiego, przy wysokich naciskach jednostkowych. Film smarny ma znaczenie tam, gdzie w czasie rozruchu powierzchnie poruszają się, zanim pojawi się hydrodynamiczna warstwa oleju, albo gdzie praca jest tak krótka i przerywana, że klasyczne smarowanie płynne nie zdąży się wytworzyć. Wybór powłoki warto rozważyć już na etapie projektu części: można kontrolować grubość warstwy, metodę obróbki powierzchni, luz montażowy i miejsce kontaktu. W serwisie nadaje się do odnawiania przewidzianych do powlekania elementów po ich rozebraniu, oczyszczeniu i sprawdzeniu zużycia.

Sworznie, tuleje i łożyska ślizgowe. Cienka powłoka na metalowym sworzniu lub powierzchni tulei ogranicza tarcie przy ruchu wahadłowym i małym kącie obrotu, gdy smar jest wypychany ze strefy nacisku. Dotyczy to przegubów, osi klap, połączeń dźwigni, trzpieni zawiasów i powierzchni ślizgowych o ograniczonym skoku. Trzeba uwzględnić grubość 5–20 µm w tolerancji pasowania i sprawdzić, czy współpracujący element oraz sposób montażu nie zdrapują filmu. DuPont wymienia trzpienie zawiasów, tuleje ślizgowe oraz krzywki jako przykłady.

Zawiasy i cięgna nadwoziowe. W mechanizmach drzwi, maski i klapy pojawia się wielokrotnie powtarzany, ale krótki ruch przy okresowym zawilgoceniu i zapyleniu. Powłoka na właściwie przygotowanych powierzchniach może ograniczać skrzypienie, opór ruchu, zużycie i rdzewienie w strefie styku. W miejscach widocznych ważna jest powtarzalna aplikacja, kontrola nadcieku i estetyka szarego filmu. Korzyści należy potwierdzić próbą w danym mechanizmie, bo nacisk, kąt obrotu i środowisko znacznie się różnią.

Hamulce i ich elementy ruchome. Producent wskazuje samochodowe sworznie, sprężyny oraz powierzchnie łożyskowania w zespołach hamulcowych. W takim zastosowaniu celem jest ochrona ruchomych powierzchni metalowych przed tarciem i korozją, a nie powlekanie tarcz czy okładzin ciernych. Produkt powinien trafić tylko na część i obszar wskazane przez projektanta układu. Należy unikać zanieczyszczenia powierzchni ciernych hamulca, a zastosowanie w elemencie bezpieczeństwa wymaga walidacji przez producenta urządzenia.

Zamki, przełączniki, sterowanie wentylacją. Małe mechanizmy pracują seriami krótkich ruchów, często po długich postojach. Suche, związane z metalem smarowanie bywa przydatne na dźwigniach, zapadkach, ośkach i metalowych powierzchniach współpracujących, gdzie nadmiar smaru plastycznego przyciągałby pył lub migrował na sąsiednie części. DuPont wymienia ruchome elementy zamków, przełączników, regulatorów wentylacji i serwomechanizmów. Przy przełącznikach trzeba odróżnić mechaniczne styki ślizgowe od styków elektrycznych: nie wolno zakładać przewodności, izolacyjności ani zgodności z ich wymaganiami bez właściwego badania.

Serwomechanizmy i aparatura. W precyzyjnych układach niewielka ilość powłoki na łożyskowaniu lub prowadzeniu może ustabilizować opór ruchu oraz zmniejszyć stick-slip. Producent wymienia łożyskowanie serwomechanizmów i przyrządów. Przy małych luzach szczególnie istotne są jednolita grubość, czystość, pełne utwardzenie oraz sprawdzenie wpływu na moment startowy. Powłokę nanosi się na metalowy obszar tarcia, z dala od optyki, czujników i połączeń wymagających czystej powierzchni.

Krzywki, prowadnice i powierzchnie naciskowe. W mechanizmach z lokalnie dużym dociskiem, odwracaniem kierunku lub długim postojem film z MoS₂ pomaga utrzymać rezerwę smarną podczas ruchu granicznego. Przykładami do rozważenia są stalowe krzywki i popychacze, suwaki, ograniczniki skoku oraz metalowe ślizgi prowadnic. Samo podobieństwo geometrii nie gwarantuje poprawności doboru: trzeba sprawdzić nacisk, prędkość, szorstkość, temperaturę i częstotliwość cykli, a także to, czy projekt przewiduje inne smarowanie robocze.

Połączenia gwintowane i łączniki. Producent dopuszcza stosowanie na gwintach i elementach złącznych. Sucha warstwa może ograniczać zacieranie podczas montażu i demontażu oraz chronić stal przed korozją w strefie połączenia. Nie należy jednak przenosić momentów dokręcania z gwintu suchego ani z innej pasty: współczynnik tarcia wpływa na siłę zacisku. Dla połączeń konstrukcyjnych i krytycznych trzeba wyznaczyć zależność moment–napięcie dla konkretnych śrub, podłoża, warstwy i cyklu montażowego.

Wały wielowypustowe i elementy przesuwne. Powłokę można rozważyć na metalowych powierzchniach, które przenoszą obciążenie przy małym osiowym przemieszczeniu lub oscylacji. Może to dotyczyć splajnów, tulei przesuwnej i krótkich prowadzeń, jeżeli geometria, tolerancja i materiał są odpowiednie. Gwintowane wały maszyn wiertniczych są przykładem zastosowania zależnego od projektu, wymagającego próby na rzeczywistych częściach; nie stanowi to uniwersalnej rekomendacji dla każdego wrzeciona czy wiertarki.

Mechanizmy pod maską i osprzęt narażony na zabrudzenia. DuPont opisuje cięgna i połączenia pracujące w obecności pyłu, wilgoci, paliwa, oleju i innych zanieczyszczeń. Po utwardzeniu film wykazuje odporność na oleje i paliwa; jego zadaniem jest zachowanie ruchu i ochrona metalowego styku. Nie oznacza to odporności na każdy agresywny rozpuszczalnik, ciągłe zanurzenie lub dowolny detergent. Konkretne medium, temperaturę i czas ekspozycji należy sprawdzić w próbie kompatybilności.

Gdzie korzyść jest największa?

W szczególności warto analizować mechanizmy pracujące okresowo: start po postoju, krótki skok, odwrócenie ruchu, docisk przy małej prędkości, drgania i mikroruchy. W takich warunkach olejowy film hydrodynamiczny bywa zbyt cienki albo nie powstaje. Związana z powierzchnią powłoka może zapewnić powtarzalny poślizg w miejscach, które trudno dosmarować po montażu. Dodatkową zaletą jest brak wycieku typowego dla nadmiernej ilości oleju lub smaru, choć sam film z czasem zużywa się i jego trwałość zależy od obciążenia oraz przygotowania podłoża.

Ochrona korozyjna jest ważna również podczas przechowywania gotowych części i przestojów urządzeń. Wynik TDS to 120 godzin bez czerwonej rdzy w próbie mgły solnej ASTM B117 / DIN 50021 na stalowym podłożu fosforanowanym cynkowo, po aplikacji natryskowej przy suchej warstwie 10 µm. To wynik konkretnej konfiguracji laboratoryjnej, nie obietnica identycznej trwałości dowolnej części na zewnątrz. Krawędzie, otwory, połączenia i uszkodzenia filmu mogą zmienić zachowanie. Próbę na oryginalnym detalu zaleca sam producent.

W zestawieniach dla turbin wiatrowych wskazuje się także możliwość ograniczenia hałasu i zużycia w układzie hamulca odchylania. Jest to zastosowanie specjalistyczne: tarcie, funkcja hamowania i dopuszczalny hałas zależą od projektu turbiny. Dobór musi uwzględniać wymagany moment hamujący oraz zatwierdzenie przez producenta układu. Powłoka nie jest ogólnym zamiennikiem materiału ciernego.

Przygotowanie powierzchni i nanoszenie

Powodzenie aplikacji zaczyna się przed otwarciem opakowania. Należy dokładnie oczyścić i odtłuścić metal; pozostałości oleju, pasty, rdzy, pyłu czy środka antykorozyjnego pogarszają przyczepność. DuPont zaleca jako obróbkę wstępną śrutowanie/piaskowanie albo fosforanowanie, ponieważ obie metody zwiększają adhezję i żywotność filmu. Dobór obróbki powinien uwzględniać tolerancje oraz materiał części. Powierzchnia musi być sucha i gotowa do powlekania zgodnie z procesem technologicznym.

Przed użyciem i w trakcie pracy produkt trzeba dokładnie mieszać, aby zawiesina smarów stałych pozostawała jednorodna. Można nakładać go natryskiem, zanurzeniem, odwirowaniem lub pędzlem. Celem jest równy film o grubości po wyschnięciu 5–20 µm, bez zacieków, pustych pól i miejscowego nadmiaru. W produkcji seryjnej warto mierzyć grubość na reprezentatywnych detalach oraz dokumentować czas i warunki utwardzania. Przy konieczności rozcieńczenia producent wskazuje MOLYKOTE L13 Thinner; proporcję i technikę należy ustalić próbą procesu.

W 20°C warstwa jest zwykle sucha w dotyku po około 5 minutach, lecz pełne utwardzenie wymaga około 120 minut. „Sucha w dotyku” nie znaczy gotowa do obciążenia. Czasy są typowe; grubość, wentylacja i warunki procesu mogą je zmieniać. Teoretyczna wydajność około 12 m²/kg przy 10 µm nie obejmuje strat natrysku, pozostałości w naczyniu ani geometrii części. Opakowanie 500 g odpowiada teoretycznie około 6 m², a 5 kg około 60 m² przy tych samych założeniach; rzeczywiste zużycie trzeba policzyć dla procesu.

W fazie ciekłej jest to produkt rozpuszczalnikowy o temperaturze zapłonu 15°C. Stosuj wentylację, ogranicz źródła zapłonu i przed rozpoczęciem pracy przeczytaj aktualną kartę charakterystyki oraz etykietę. Nie należy nanosić produktu na powierzchnie hamujące, styki elektryczne, uszczelki ani elementy z tworzyw bez oceny zgodności i przeznaczenia. Dla nowych części zawsze warto przeprowadzić próbę adhezji, zużycia, korozji i funkcji po montażu.

Jak interpretować wyniki prób zużycia?

Karta DuPont przedstawia między innymi test Falex ASTM D2625 oraz LFW-1 ASTM D2714. W metodzie Falex B nośność wyniosła odpowiednio 12 200 N dla podłoża śrutowanego, 11 100 N dla fosforanowania manganowego i 8 900 N dla fosforanowania cynkowego. W próbie trwałości Falex A przy obciążeniu 4450 N uzyskano 193 minuty na powierzchni śrutowanej i 225 minut na fosforanowanej manganowo. Wyniki ruchu obrotowego i oscylacyjnego LFW-1 także zależą od obróbki wstępnej. Pokazują, że proces przygotowania powierzchni wpływa na działanie powłoki; nie są prognozą liczby godzin pracy konkretnej maszyny.

Przy ocenie zatarcia nie wystarczy jedna liczba. Należy porównać parę materiałową, chropowatość, nacisk, prędkość, skok, częstotliwość, temperaturę, zanieczyszczenia oraz możliwość dodatkowego smarowania. Jedna powierzchnia może przejść test laboratoryjny, a jednocześnie nie zapewnić wymaganej żywotności na ostrej krawędzi lub przy niewłaściwym luzie. Wyniki TDS pomagają zaplanować próbę, lecz nie zastępują prób na częściach docelowych.

Ograniczenia i dobór

MOLYKOTE 3402-C LF jest przeznaczona przede wszystkim do metalowych par ślizgowych. Nie należy automatycznie wybierać jej do szybkoobrotowych łożysk tocznych, szczelnych przekładni wymagających smaru plastycznego, tworzyw sztucznych, elastomerów czy stref wymagających atestu spożywczego. Powłoka ma ograniczoną grubość i trwałość, dlatego przy nieustannym kontakcie ściernym, udarach lub działaniu cząstek abrazyjnych konieczna jest indywidualna weryfikacja. Nie jest również naprawą wytartego pasowania, pękniętej tulei ani wadliwego uszczelnienia.

Przy doborze zapisz materiał obu części, obróbkę wstępną, oczekiwany luz po powleczeniu, obciążenie i rodzaj ruchu. Ustal, czy warstwa ma działać samodzielnie, czy jako zabezpieczenie rozruchowe przy innym smarowaniu. Sprawdź wymagania dotyczące momentu dokręcania, hałasu, korozji, żywotności i bezpieczeństwa. Dla mechanizmów hamulcowych, sterujących i innych ważnych dla bezpieczeństwa decyzję powinien zatwierdzić projektant lub producent urządzenia. Najlepszym punktem odniesienia jest próba na oryginalnym detalu po pełnym cyklu aplikacji.

Zakup przez ABS Serwis

Wskazane opakowania odpowiadają różnym skalom prac: puszka 500 g do prób, serwisu i krótszych serii oraz pojemnik 5 kg do powtarzalnego procesu. Przed zakupem potwierdź wymaganą liczbę detali, metodę aplikacji i straty materiałowe. Oferty prowadzą do sklepów ABS Serwis:

• MOLYKOTE 3402-C LF – 500 g w ABSCMT.PL
• MOLYKOTE 3402-C LF – 5 kg w SKLEPSMARY.PL

ABS Serwis pomaga dobrać sposób nanoszenia i ilość produktu do konkretnego detalu. Parametry, dopuszczenia i zasady bezpieczeństwa należy potwierdzić w aktualnej dokumentacji producenta przed wdrożeniem.

Podstawa danych i uwagi redakcyjne

Parametry liczbowe, zalecenia aplikacyjne i magazynowe: karta techniczna DuPont MOLYKOTE® 3402-C LF, formularz 71-0041H-01 (01/24). Przykłady zastosowań: opis produktu DuPont. Informacje z katalogów branżowych skonfrontowano z kartą producenta; rozszerzone przykłady zastosowań w tekście są wskazówkami do oceny technicznej, a nie deklaracją dopuszczenia do każdej wymienionej maszyny. TDS podaje wartości typowe, nie granice specyfikacji.